鱼眼：

①模具表面有静电，脱模剂未干，脱模剂选择不当。

②胶衣过薄，温度过低。

③胶衣受水、油或油渍污染。

④模具脏或有蜡的聚集体。

⑤粘度和触变指数低。

流挂：

①胶衣的触变指数低，凝胶时间过长。

②胶衣喷涂过量，表面太厚，喷嘴方向不对或口径小，压力过大。

③模具表面涂的脱模剂不对。

制品胶衣光泽不好：

①模具的光洁度差，表面有灰尘等。

②固化剂含量少，固化不完全，固化度低，未后固化。

③环境温度低，环境湿度大。

④胶衣层未完全固化就脱模。

⑤胶衣内填充料高，基体树脂含量少。

制品表面褶皱：

①检查胶衣厚度是否符合规定值（0.3-0.5mm，400-500g/㎡），必要时可适当加厚。

②检查树脂性能。

③检查引发剂加入量及混合效果。

④检查颜料加入后是否影响树脂固化。

⑤提高车间温度到18-20℃。

表面针孔：

①清洗模具表面，除去灰尘。

②检查树脂粘度，必要时用苯乙烯再冲稀，或减少触变剂用量。

③如脱模剂选择不当，会造成湿透不良及针孔，需检查脱模剂。用聚乙烯醇不会发生这种现象。

④加引发剂和颜料糊时，不要混入空气。

⑤检查喷枪喷射速度。如喷射速度太大时，会产生针孔。

⑥检查雾化压力，勿使太高。

⑦检查树脂配方。引发剂过量，会造成预凝胶和潜伏气泡。

⑧检查过氧化甲乙酮或过氧化环己酮的等级、型号是否恰当。

表面粗糙度变化：

①不要上蜡过多，但上蜡量应能达到表面抛光。

②检查制品脱模剂是否已充分固化。

胶衣碎裂：

①模具表面抛光不够，胶衣粘模。

②蜡质量不好，性能不好，因而穿透胶衣，破坏了蜡抛光层。

③胶衣表面污染，影响胶衣与基层树脂粘结。

④胶衣固化时间太长，减低了与基层树脂的粘结力。

⑤复合材料结构不密实。

内部白花斑：

①在铺层操作时，层合制品不够固定。

②先铺干毡、干布，然后再倒树脂，浸渍不透。

③一次铺两层毡叠合，特别是两层布叠合，造成树脂渗透不良。

④树脂粘度太大，不能浸透毡。可加入少量苯乙烯，或改用低粘度树脂。

⑤树脂凝胶时间太短，在凝胶前未及压实。可减少促进剂用量，改变引发剂或加阻聚剂等，以延长凝胶时间。

分层：

①树脂用量不足。要增加树脂用量并浸渍均匀。

②玻璃纤维未浸透。可适当降低树脂粘度。

③内层玻璃纤维(或布/毡)表面污染。特别是先使用第一层固化后再铺第二层时，容易造成第一层表面夹杂污点。

④第一层被覆树脂固化过分。可减少固化时间，如已过分固化，可将其磨粗糙后再铺第二层。

⑤两层粗格子布中间必须有一层短切纤维毡，切勿使两层粗格子布连续铺层。

小斑点：

①使模具表面清洁，磨光，再上胶衣。

②检查混合效率。

③用三辊研磨机、高速剪切搅拌机将颜料分散好。

变色：

①颜料分散差，漂浮。应彻底混合，或改变颜料糊。

②喷射时雾化压力过度。应适当调整。

③喷枪太靠近模具表面。

④胶衣层在垂直面上太厚，造成流胶、下陷、厚度不均等现象。应增加触变剂用量。

⑤胶衣厚度不均匀。应改进操作，使之被覆均匀。

纤维形态外露：

①胶衣太薄。应增加胶衣厚度，或用表面毡作为结层面。

②胶衣未凝胶，过早被覆树脂及玻璃纤维基层。

③制品脱模过早，树脂尚未固化充分。

④树脂放热峰温度过高。

表面小穴口：

检查脱模剂，改用不含硅烷的石蜡或改用聚乙烯醇。

气泡：

①被覆时，毡或布未浸透树脂。应更好地辊压浸透。

②水或清洗剂污染了胶衣层。要注意使用的刷子与辊子必须干燥。

③引发剂选用不当，错用高温引发剂。

④使用温度过高，受湿气或化学品侵蚀。应改用不同的树脂系统。

裂纹或裂缝：

①胶衣太厚。应控制在0.3-0.5mm。

②树脂选用不当，或引发剂配错。

③胶衣中苯乙烯过量。

④树脂欠固化。

⑤树脂中加填料过量。

⑥制品构形或模具设计不良，造成制品使用中的不正常内应力。

星形裂纹：

应改用弹性更好的胶衣，或减少胶衣厚度，一般小于0.5mm。

沉陷痕迹：

可使层合材料先部分固化，然后再将肋条、镶嵌物等放上，继续成型。

白粉：

①胶衣固化不完全。应检查固化工艺及引发剂、促进剂用量。

②填料或颜料选用不当，或使用过量。

③树脂配方不适于使用条件要求。

胶衣脱出模具：

①将模具位置摆好，使苯乙烯蒸气得以逸出，或采用合适的吸风系统，排除苯乙烯蒸气。

②避免胶衣过厚。

③减少引发剂用量。

黄变：

①在铺层操作时空气湿度太大或材料不干。

②树脂选用不当。应选用对紫外线稳定的树脂。

③使用了过氧化苯甲酰-胺引发系统。应改用其他引发系统。

④层合材料欠固化。

表面发粘：

①避免在寒冷与潮湿环境下铺层。

②用空气干燥型树脂做最后一层被覆。

③必要时可增加引发剂、促进剂用量。

④在面层树脂中添加石蜡。

变形或兼有变色：

调节引发剂、促进剂用量，或改用不同引发剂系统。

制品由模具中脱出后变形：

①脱模过早，制品未充分固化。

②制品设计中强筋不足，应改进。

③脱模前用富树脂层或面层树脂被覆，以达到和胶衣树脂平衡。

④改进制品结构设计，补偿可能发生的变形。

制品硬度不足，刚性差：

①检查引发剂、促进剂用量是否合适。

②避免在寒冷与潮湿条件下铺层。

③将玻璃纤维毡或玻璃纤维布贮存于干燥环境中。

④检查玻璃纤维含量是否足够。

⑤对制品进行后固化。

制品损伤的修理：

①去除疏松物及突出物，将破坏区清洗、干燥，去除油脂。

②在损坏区周围小范围内磨毛。

③用触变型树脂覆到损坏区及磨毛处，厚度应比原厚度大些，以便收缩、磨削及抛光。

④表面覆盖玻璃纸或薄膜，防止空气阻聚。

⑤固化后，揭去玻璃纸或剥膜，用防水金刚砂纸磨光。先用400号，再用600号砂纸，仔细磨不要伤害胶衣。然后再用细摩擦化合物或金属抛光。最后上蜡抛光。